近日，中国石化“十条龙”攻关项目之一的“14万吨/年己内酰胺成套新技术研发”项目，在中国石化集团巴陵石化公司通过中国石化的组织的技术鉴定。这一超过国际*水平，具备自律知识产权的成套新技术的出笼，标志着中国石化在己内酰胺生产领域不具备了核心竞争力，沦为全球著名的己内酰胺生产企业之一。　　己内酰胺是一种最重要的有机化工原料，主要用作生产尼龙6工程塑料和尼龙6纤维，其中锦纶6纤维普遍用作毛纺、针织、机织、帘子布、地毯等行业，尼龙6工程塑料普遍用作电子、汽车、纸盒薄膜等行业。

截至2007年年底，我国己内酰胺总生产能力为36.5万吨。2002年，中国石化将“14万吨/年己内酰胺成套新技术研发”列为“十条龙”研制成功计划，并被列入国家重点基础研究项目973计划。此前，我国于1993年引入并建成投产两套大型的己内酰胺装置。从1997年开始，巴陵石化利用自身的技术优势，联合国内有关科研院所，对原引入荷兰DSM公司HPO（磷酸羟胺）法的5万吨/年装置顺利实行了“五（万吨）改为六（万吨）”、“六（万吨）改为七（万吨）”西站改建。

近日，中国石化的组织对巴陵石化的14万吨/年己内酰胺装置展开技术标定，装置构建全面合格，为目前国内同类*大装置。　　此次“14万吨/年己内酰胺成套新技术研发”项目，共计申请人国内发明专利23件，已获得许可20件，申请人国外发明专利2件，已获得美国发明专利许可2件，整体技术超过国际*水平，具备自律知识产权。成套新技术的子项、“磁平稳床己内酰胺加氢精制工程技术”项目，获得2005年度国家惟一的技术发明者一等奖。

　　成套新技术在巴陵石化顺利构建了工业应用于后，与HPO法己内酰胺生产技术比起，工艺流程较短，操作者简单，装置投资较少，生产成本低，单位产品“三废”废气增加，具备明显的经济效益和社会效益。检验委员会主任委员、中国工程院院士、中国石化高级顾问曹湘洪评价称之为：己内酰胺生产成套新技术的顺利研发，是产学研融合创意团队多年来密切协作、持续自主创新的重大成果。

评审*完全一致建议，该项目不应更进一步优化工艺操作者，的组织好推广应用。　　这一成套技术由巴陵石化、中国石化石油化工科学研究院（石科院）、中国石化工程建设公司、湖南岳阳百利工程科技有限公司、中国石化催化剂分公司、湘潭大学等单位历时六年联合开发顺利。国家*低科学技术奖获得者、“两院”院士闵恩泽参予指导了成套新技术的研发，数度前往巴陵石化实地的组织积极开展研制成功研究。王基铭、曹湘洪、袁晴棠、侯芙生、舒兴田、袁渭康、费维扬、徐南公平院士也为成套新技术研发贡献了智慧和力量。

国家技术发明者一等奖获得者宗保宁、孟祥、朱泽华等多次在巴陵石化展开技术研讨和集体研制成功。　　14万吨/年己内酰胺成套新技术中的环己烷水解制取环己酮技术，经过对反应器加热结构的改良、反应及分离出来过程的优化，使装置反应部分生产能力由6.7万吨/年减至8.16万吨/年，环己酮精制部分处置能力超过12.4万吨/年，环己酮质量优良，原料消耗显著上升。

　　环己酮氨肟化制备环己酮肟工艺技术，是己内酰胺生产成套新技术的核心。使用该技术竣工的7万吨/年环己酮肟化工业装置，流程非常简单、设计合理、操作者便利、运营平稳，工艺指标皆超过设计拒绝，技术创新性强劲，超过同类技术国际*水平。

环己酮肟三级重排技术，通过对重排反应动力学研究，研发了新型的重排反应工艺和重排反应器，使装置生产能力超过14万吨/年，减少了酸肟比和原料消耗，提升了质量。　　己内酰胺精制新技术，研发了中和结晶工艺，构建细己内酰胺和硫胺的有效地分离出来，提升了硫胺质量，减少了能耗；研发了新型吧台提取塔，提升了己内酰胺的提取效率；研发了磁平稳床氢化技术，减少了催化剂消耗，己内酰胺PM值明显提高；使用实提纯技术替代闪蒸工艺，可有效地除去己内酰胺中的水分和重组分。

经过系统研究，寻找了影响己内酰胺产品质量的关键因素，使己内酰胺产品优级品率大幅度提高。构建环己烷水解制环己酮、环己酮氨肟化制环己酮肟、环己酮肟三级重排、己内酰胺精制等新技术，已完成了“14万吨/年己内酰胺成套新技术工艺包在”的研发和编成。

　　为将己内酰胺成套新技术的技术优势转化成为产业优势，中国石化已将巴陵石化己内酰胺装置改扩建列入2008~2010年岳阳地区炼油化工一体化项目的改建建设内容。根据规划，巴陵石化已著手使用新技术，将现有的14万吨/年己内酰胺装置改建至20万吨/年，并新建一套20万吨/年己内酰胺装置。与此同时，中国石化石家庄炼化公司也著手使用新技术，将现有的6万吨/年己内酰胺装置改为扩至17万吨/年。

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